截至昨天，新疆天業(yè)集團(tuán)40萬噸/年聚氯乙烯（PVC)工程配套項目——首套國產(chǎn)３０萬千瓦級電石渣石膏煙氣脫硫裝置經(jīng)過兩個多月的平穩(wěn)運行，脫硫率達(dá)到95%以上，電石渣的利用率達(dá)到100%。該項目不僅實現(xiàn)了聚氯乙烯生產(chǎn)中電石渣的大規(guī)模綜合利用，還打破了我國大型燃煤電站煙氣脫硫技術(shù)長期依賴進(jìn)口國外的局面。

    據(jù)新疆天業(yè)集團(tuán)董事長郭慶人介紹，在實現(xiàn)電石渣干法制水泥后，該公司又開始利用電石渣幫大型燃煤電站進(jìn)行煙氣脫硫。該項目主要以聚氯乙烯生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的廢電石渣作為脫硫劑，采用濕法脫硫“兩爐一塔”工藝，脫硫率在95%以上。電石渣經(jīng)脫硫后，通過氧化處理生成的石膏，還可全部用于生產(chǎn)水泥或制作石膏板材，脫硫廢渣利用率達(dá)到100%，既實現(xiàn)了以廢治廢，又拓展了循環(huán)經(jīng)濟(jì)產(chǎn)業(yè)鏈。

    據(jù)了解，這套脫硫裝置能充分吸收漿液和煙氣，每年可減排二氧化硫量3萬噸以上，減少粉塵量2000噸。按照理論計算，電石渣脫硫與傳統(tǒng)脫硫方法相比，脫硫效率要高10%～20%，而脫硫裝置的整體能耗比石灰石—石膏法減少30%以上。該方法可適用于絕大多數(shù)燃煤電廠的火電機(jī)組脫硫，而且工程造價僅為進(jìn)口設(shè)備的1/3，脫除1噸二氧化硫的運行成本，通常是石灰石法的50%左右。該項目既實現(xiàn)了環(huán)保效率最大化，又能把生產(chǎn)成本降至最小值，實現(xiàn)了以廢治廢的資源化綜合利用。

    國家有關(guān)部門統(tǒng)計數(shù)據(jù)表明，2007年，我國原煤產(chǎn)量25億噸，二氧化硫排放量2468萬噸，均位居世界第一位，其中約有53%的二氧化硫排放來自火電廠。控制二氧化硫等污染物的排放，已成為我國節(jié)能減排工作的當(dāng)務(wù)之急。為此，新疆天業(yè)集團(tuán)與浙江大學(xué)就煙氣脫硫技術(shù)進(jìn)行產(chǎn)學(xué)研合作，對國內(nèi)煙氣脫硫技術(shù)進(jìn)行了深入調(diào)研和對比分析。他們在國家“８６３”計劃課題研究成果的基礎(chǔ)上，經(jīng)過一年多的努力，研發(fā)并投入運行了具有自主知識產(chǎn)權(quán)的中國首套電石渣石膏濕法脫硫工業(yè)裝置。